將已預先加熱的環形坯料套在碾壞機的從動輥上，主動輥一邊旋轉一邊作徑向進給，兩輥共同碾壓坯料，讓坯料在跟隨主動輥旋轉的同時受壓延伸，內外徑增大，壁厚減小，直至成型。與鍛造成型相比，這種制造方式有較大的經濟技術優良性，主要表現在：

相比于模鍛的整體加壓成形，碾壞機加工時僅需軋輥對毛坯局部連續的施壓，，軋輥與工件接觸面積小，因而所需變形力小。例如制造直徑0.4米左右的齒輪圈僅需要提供600kN的壓力以，如果使用模鍛壓力機則需要提供80000kN以上壓力才能完成。

日前利用此種工藝已成功制造出直徑10米、高度為4米的原子能反應堆容器加強環，如果改用模鍛工藝就要分段加工，無法做到整體成型。

碾壞機僅需要事先在坯料上沖一小孔，無需預留飛邊及拔模斜度，制造出來的環件截面形狀更接近于成品，無需過多后續的整形切削。軋制導致的變形為徑向壓縮、軸向延伸，環坯中的金屬纖維沿圓周連續排列，與環件使用中的受力和磨損方向相適應，因此成品的強度更高、更防磨，內在質量更優良。與其它鍛造方式相比，無沖擊、無震動、噪音小，工作環境及勞動條件有了很大的改善，也易于實現機械化和自動化。

由于碾壞機加工的材料利用率高、所需機時少、生產能耗低，因而綜合生產成本較低。根據國外的資料顯示，與自由鍛相比，生產成本節約近一半。而且軋制速度通常為1-2米／秒，整個加工周期一般為10秒左右，生產效率可達1000件／小時，大大高于其它環件鍛造方式的效率。

由于碾壞機生產過程環形坯料的截面形狀始終在變化，坯料和軋輥的定位都存在很多不穩定因素，因此在做過程參數設計時就要有通盤的考慮，設計出合適的輾擴比和每轉壓下量，才能保障整個軋制過程始終滿足坯料的咬入條件，有相當的難度。機器中除了實現軋制功能的一對軋輥外，還需要增設導向輥，在讓工件轉動平穩的同時對其整形。增設實現加工過程中止的控制輥。

目前這種新工藝適合加工的材料已擴展至碳鋼、合金鋼、鋁合金、銅合金、鈦合金、鈷合金、鎳基合金等，已成功制造出直徑自40-10000毫米，高度自10-1000毫米，重量自0.2-82000公斤，具有多種形狀截面的工件。